Poniżej podsumowano niektóre typowe podstawowe błędy w procesie stemplowania

Mniej więcej podczas procesu stemplowania wystąpią różne problemy, a duża część tych problemów jest spowodowana błędami bardzo niskiego poziomu. Poniżej podsumowano niektóre typowe podstawowe błędy w procesie stemplowania:
1. Podczas tłoczenia górna matryca wchodzi zbyt głęboko w dolną matrycę
Podczas tłoczenia głębokość górnej matrycy w dolnej matrycy nie powinna być zbyt duża. Ogólnie rzecz biorąc, właściwym rozwiązaniem jest po prostu dziurkowanie arkusza. Głębokość ta może wynosić 0.5-1mm. Jeżeli głębokość górnej formy wchodzącej do dolnej formy jest zbyt duża, zużycie górnej formy i dolnej formy ulegnie pogorszeniu. Jeśli prowadnica formy i dokładność ruchu stempla nie są dobre, krawędź formy zostanie uszkodzona, szczególnie podczas wykrawania grubych materiałów i małych otworów. Podczas tłoczenia z dużą prędkością głębokość tłoczenia górnej matrycy w dolnej matrycy nie powinna być zbyt duża. Aby zapobiec zbyt głębokiemu wejściu górnej formy do dolnej formy, po obu stronach górnej formy można zamontować tuleję ograniczającą, ograniczającą głębokość górnej formy w dolnej formie. Podczas szlifowania formy górnej należy również zeszlifować tuleję ograniczającą do tej samej ilości przeszlifowania.
2. Środek docisku tłoczenia i środek docisku stempla są mimośrodowe
Punkt działania wypadkowej siły tłoczenia nazywany jest ośrodkiem nacisku tłoczenia. Jeśli środek docisku stempla i środek docisku stempla (zazwyczaj umiejscowiony na osi otworu uchwytu matrycy) nie znajdują się na tej samej osi, suwak stempla będzie przenosił obciążenie mimośrodowe, co spowoduje nadmierne zużycie szyny ślizgowej i formy część prowadzącą i uszkodzić dokładność ruchu stempla. , skrócić żywotność formy, a nawet uszkodzić formę. Dlatego określenie środka nacisku tłoczenia jest ważnym zadaniem w projektowaniu form. W przypadku detali o prostych i symetrycznych kształtach punkt działania siły tłoczenia znajduje się w jego geometrycznym środku i nie ma potrzeby obliczania środka nacisku. W przypadku detali o skomplikowanych kształtach i wieloprocesowych tłoczników ciągłych należy zastosować metodę wyznaczania punktu działania siły wypadkowej układu sił równoległych w celu wyznaczenia środka nacisku tłoczenia.
3. Siła wykrawania przekracza nominalne ciśnienie prasy wykrawającej
Wybór prasy do tłoczenia opiera się głównie na sile tłoczenia. Zasadą jest, że siła przebijania nie może przekraczać nominalnego nacisku stempla. Głównymi czynnikami wpływającymi na siłę tłoczenia są grubość materiału i właściwości mechaniczne, długość obwodowa części tłoczących, wielkość szczeliny matrycy i ostrość krawędzi. Podczas tłoczenia materiałów o dużej wytrzymałości lub detali o dużej grubości i długim obwodzie tłoczenia (np. tłoczenie grubych płyt) wymagana siła tłoczenia jest często bliska lub przekracza nominalne ciśnienie wykrawarki. Dzieje się tak, gdy fabryka ma do wyboru ograniczoną liczbę maszyn dziurkujących. Rozważ sposoby zmniejszenia siły tłoczenia wywieranej przez konstrukcję formy. Główne metody zmniejszania siły tłoczenia obejmują: metodę tłoczenia nachylonym ostrzem, metodę tłoczenia ze schodkową górną matrycą, metodę tłoczenia części krok po kroku, metodę tłoczenia na gorąco itp. Metoda tłoczenia ukośnym ostrzem polega na wykonaniu krawędzi tnącej górnej matrycy (przy wykrawaniu) lub dolną matrycę (przy wykrawaniu) w kształt nachylony pod kątem do jej osi. Kąt ten jest mniejszy niż 150 stopni i zazwyczaj wynosi 80 do 100 stopni w przypadku nożyc z ukośnym ostrzem. Podobnie jak w przypadku cięcia, cała krawędź tnąca nie styka się jednocześnie, lecz przecina materiał stopniowo, dzięki czemu siła przebijania ulega znacznemu zmniejszeniu, a także można zmniejszyć wibracje i hałas powstający podczas tłoczenia. Tłoczenie na gorąco to tłoczenie (lub tłoczenie na czerwono) materiałów w stanie nagrzanym. Ponieważ wytrzymałość na ścinanie materiałów metalowych generalnie znacznie spada po podgrzaniu, może skutecznie zmniejszyć siłę tłoczenia. Jednak wadą tej metody jest to, że po nagrzaniu materiału tworzy się zgorzelina tlenkowa, co wpływa na jakość powierzchni części. Dlatego jest powszechnie stosowany do tłoczenia grubych płyt lub tłoczenia części o małych wymaganiach dotyczących wielkości i jakości powierzchni. Ponadto, jeśli krawędź formy jest tępa, wyszczerbiona lub nieostra, również znacznie zwiększy się siła tłoczenia. Dlatego zachowanie ostrej krawędzi jest jednym z warunków normalnej pracy tłocznika. Aby krawędź tnąca formy pozostała ostra, należy ją naostrzyć po wytłoczeniu formy przez pewien okres czasu.
4. Pod podstawą matrycy wykrojnika drobnego o stałym trybie górnym znajduje się duża wnęka
Strukturalne typy wykrojników precyzyjnych można podzielić na wykrojniki dokładne o stałym trybie górnym i ruchome wykrojniki dokładne o trybie górnym. Różne formy struktury formy wymagają odpowiedniego dopasowania struktury stołu roboczego stempla. W przypadku ruchomej matrycy do drobnego wykrawania w trybie górnym, stół warsztatowy prasy wykrawającej musi być zamocowany pośrodku i otoczony pływającym hydraulicznym stołem warsztatowym składającym się z pierścieniowych cylindrów i tłoków. W przypadku precyzyjnych wykrojników wykrawających o stałym trybie górnym, wykrawarka musi mieć cylinder tłokowy pośrodku stołu roboczego, jak pokazano na rysunku 3-29. Charakterystyka tej konstrukcji formy jest następująca: górna i dolna matryca są zamocowane na dolnej podstawie formy, a pierścień krawędziowy utrzymuje względny ruch z górną i dolną formą poprzez drążek przenoszący moc i podstawę formy. Matryca do drobnego wykrawania o stałym trybie górnym nie powinna mieć dużej wnęki pod podstawą matrycy. Dzieje się tak dlatego, że po dociśnięciu górnej matrycy siłownik hydrauliczny przesuwa się w dół pod działaniem drążka przenoszenia mocy, w związku z czym pod podstawą matrycy pojawia się duży otwór. Jest wnęka i cała siła tłoczenia działa na górę wnęki, powodując wyginanie się górnej i dolnej matrycy, co jest bardzo niekorzystne, i Japonia. Pod wpływem rosnącej siły tłoczenia dolne części matrycy górnej i dolnej ulegają wygięciu i istnieje ryzyko pęknięcia. Aby uniknąć tej sytuacji, gdy siła tłoczenia jest duża, należy zastosować specjalny pierścień przegubowy, który poprawi warunki podparcia podstawy dolnej matrycy i pozwoli uniknąć dużych zagięć powodujących uginanie się matrycy górnej i dolnej. W miarę rozwoju technologii wykrawania dokładnego w kierunku procesów wielkogabarytowych i złożonych, konieczne jest wykrawanie wielu otworów lub dużych konturów wewnętrznych. Siła wykrawania jest bardzo duża, a wymagana siła uchwytu półfabrykatu i przeciwciśnienie są duże. Dlatego wymagany jest środek stołu roboczego wykrawarki.
5. Przejdź do trybu górnego, aby precyzyjnie wykrawać części z otworami lub dużymi konturami wewnętrznymi
Górne i dolne matryce ruchomej matrycy do dokładnego wygaszania w trybie górnym są zamocowane bezpośrednio na środku stołu warsztatowego, z dobrymi warunkami podparcia. Charakterystyka tej konstrukcji formy jest następująca: górna i dolna matryca są ruchome względem podstawy formy, a górna i dolna forma są prowadzone przez wewnętrzne otwory podstawy formy i uchwytu półwyrobu. Dolna forma i pierścień krawędziowy są zamocowane odpowiednio na górnym i dolnym gnieździe formy. Formy górna i dolna utrzymują wzajemne położenie poprzez pierścień krawędziowy i formę dolną. Dlatego też szczelina pomiędzy górną i dolną formą musi być mniejsza. Tylko dzięki temu, że forma górna i dolna mają mniejszą szczelinę. Długie prowadnice i prawidłowe ustawienie zapewniają centrowanie. Dlatego też ruchoma wykrojnik dokładny w trybie górnym nie może wykrawać części z wieloma otworami lub dużymi konturami wewnętrznymi. Ponieważ zespół formy jest trudny do wycentrowania i zapewnienia luzu, nadaje się głównie do dokładnego wykrawania średnich i małych części.
6. Twardość obróbki cieplnej górnej i dolnej formy matrycy tłoczącej jest niższa niż 55HRC
Górna forma i dolna forma matrycy stykają się z materiałem do tłoczenia i podlegają większym siłom oraz szybszemu zużyciu. Dlatego górną i dolną formę tłocznika należy poddać obróbce cieplnej, a twardość nie może być niższa niż 55HRC, ponieważ im wyższa twardość, tym większa jest wytrzymałość formy i tym jest ona bardziej odporna na zużycie. Różne materiały ze stali formierskiej mają różne procesy obróbki cieplnej i twardość. Stal matrycowa do pracy na zimno Cr12MoV i stal szybkotnąca W18Cr4V2 mają wysoką twardość podczas obróbki cieplnej, dobrą hartowność, małe odkształcenia przy hartowaniu i brak pęknięć. Nadają się do tłoczenia części o skomplikowanych kształtach, podczas gdy T8A ma dobrą hartowność, ale słabą hartowność i jest podatny na odkształcenia przy hartowaniu. Pękanie jest często stosowane do wykrawania części o prostych i bardziej miękkich kształtach. Ponieważ obróbka dolnej formy jest trudniejsza niż obróbki górnej formy, twardość dolnej formy jest wyższa niż górnej, zazwyczaj 2-3 twardość Rockwella jest wyższa. Oznacza to, że twardość górnej formy po obróbce cieplnej wynosi zazwyczaj 58 ~ 60 HRC, a twardość dolnej formy po obróbce cieplnej wynosi 60 ~ 62 HRC.